Почти три года назад предприятие, которое сегодня называется Qarmet, обсуждали не из-за рекордов выплавки стали. После трагедии на шахте имени Костенко, стало окончательно ясно: прежняя модель управления крупнейшим металлургическим активом страны исчерпала себя. Новый собственник получил не просто комбинат и восемь угольных шахт, а гигантский долг по безопасности, модернизации и доверию людей. Что изменилось за эти три года – разберем пошагово на Cronos.Asia.
В предыдущих материалах, побывав на предприятии корреспонденты Cronos.Asia писали, после смены собственника Qarmet запустил одну из крупнейших инвестиционных программ в истории казахстанской металлургии, причем не только для развития производств, но и для решения безопасности кадров.
Наследство, которое не спрячешь за новым названием
Вкратце напомним, что сделку по продаже активов "АрселорМиттал Темиртау" завершили 8 декабря 2023 года. Государственный фонд Qazaqstan Investment Corporation приобрёл предприятия за 286 млн долларов, после чего новым инвестором стал казахстанский бизнесмен Андрей Лаврентьев.
Вместе с активом новый владелец принял обязательства по погашению займов и финансированию масштабной инвестиционной программы. Позднее Qarmet объявил о планах вложить в развитие 3,5 млрд долларов в течение пяти лет, в том числе 300 млн – в производственную безопасность. Но настоящая цена вопроса измерялась не только деньгами.
Весной 2024 года выяснилось, что полноценная система позиционирования работала лишь на двух из восьми шахт Угольного департамента. Остальные объекты продолжали жить в технологической реальности, где диспетчер не мог в режиме онлайн видеть перемещение каждого человека под землёй. После случая на шахте Костенко это выглядело уже не как техническое отставание, а как недопустимый риск.
Шахтёр перестал быть точкой вне зоны видимости
Поэтому первым системным изменением стала цифровизация безопасности. В 2024 году Qarmet начал внедрять платформу DMMS, объединяющую позиционирование людей и техники, контроль опасных зон, газовые датчики, сейсмомониторинг и связь с диспетчером.
К концу того года система действовала уже на четырёх шахтах. В июле 2026 года компания сообщила, что позиционирование и видеотелематика внедрены на всех угольных шахтах Qarmet. Проект занял больше времени, чем предполагали первые публичные планы, но в итоге единый стандарт охватил все восемь объектов.
Практический смысл технологии прост: при нештатной ситуации спасателям не приходится восстанавливать местонахождение людей по журналам и предположениям. Система показывает, где находится сотрудник, позволяет связаться с ним, контролирует загазованность и помогает координировать аварийные подразделения. То, что ещё в начале 2024 года было исключением для двух шахт, стало общим стандартом для восьми.
Однако цифровая карта сама по себе не укрепляет кровлю и не перевозит людей. Поэтому следующим этапом стала замена техники, которая на отдельных участках не обновлялась годами и десятилетиями.
В 2026 году Угольный департамент будет оснащен восемью проходческими комбайнами КП-21. В отличие от старых машин с ручным управлением они оснащены дистанционным пультом, датчиками и цифровым мониторингом.
По словам заместителя главного инженера по проходке шахты "Шахтинская" Сергея Солохина, состояние всех систем машины, уровень технических жидкостей и рабочие параметры можно контролировать с поверхности, не спускаясь в саму шахту. При необходимости к мониторингу подключаются специалисты Диспетчерско-аналитического центра Угольного департамента. Данные о работе оборудования передаются диспетчеру через Wi-Fi.
На восьми шахтах с их помощью планируется пройти около 45 километров выработок. Главное здесь не только скорость. Дистанционное управление снижает физическую нагрузку и позволяет держать человека дальше от наиболее опасной зоны разрушения породы.
На шахте "Казахстанская" началось первое за восемь лет масштабное обновление электровозов. Как отметил заместитель начальника участка шахты "Казахстанская" Серик Рамазанов, старые электровозы перемещали до 8 вагонов за смену, а новые машины перевозят до 18 вагонов против прежних восьми, имеют закрытые кабины, цифровую диагностику и бортовую регистрацию параметров.
На шахте имени Т. Кузембаева старую насосную станцию, проработавшую более 20 лет, меняют на автоматизированное оборудование Hauhinco. Оно поддерживает давление в механизированной крепи, которая удерживает породу над очистным забоем, и подаёт до 600 литров жидкости в минуту.
Параллельно на четырёх шахтах строятся комплексы сухого обогащения угля производительностью около 300 тонн в час каждый. Воздушная сепарация позволяет отказаться от воды, снизить зольность сырья ещё до центральной фабрики и сократить объём жидких отходов.
Как рассказал заместитель главного инженера по капитальному строительству шахты "Шахтинская" Василий Барабанов, отделение угля от породы происходит за счёт разницы плотности в воздушном потоке. Всё это повышает экологическую безопасность, снижает затраты и обеспечивает стабильную работу оборудования вне зависимости от климатических условий.
Впрочем, было бы неправильно объявлять вопрос безопасности закрытым. Новые системы уменьшают риск, но не отменяют ответственности руководителей, производственной дисциплины и независимого контроля. В этой сфере итог измеряется не количеством презентаций, а тем, сколько людей вернулось со смены домой.
Комбинат перешёл от мазута к газу
На металлургическом комбинате самым заметным изменением стала газификация доменного производства. Строительство газопровода началось в 2024 году. В августе 2025-го природный газ поступил на доменную печь № 2, в сентябре – на печь № 3, а в конце октября – на № 4. Таким образом, все действующие доменные печи впервые за 80-летнюю историю комбината были переведены на природный газ.
Конечно, это не делает производство "зелёной металлургией" в полном смысле слова, ведь доменный передел по-прежнему зависит от кокса. Но, и это важно, эффект вполне материальный. По данным предприятия, газификация позволила исключить более 250 тонн мазута в сутки, снизить расход кокса и себестоимость чугуна.
И на этом нововведения, конечно, не останавливаются. Ведь как отмечал председатель совета директоров компании "Qarmet" Андрей Лаврентьев, забота о нашем будущем – это не просто модный тренд, это необходимость, продиктованная самим временем, и это наша историческая задача.
Поэтому следующий этап предусматривает перевод на газ других производственных участков и энергетических объектов. Реальный экологический результат этого проекта ещё предстоит оценивать по динамике выбросов в Темиртау, а не только по объёму заменённого топлива.
Другой признак смены подхода – переход от ремонта отдельных агрегатов к строительству новых технологических звеньев. На комбинате возводят коксовые батареи № 8 и № 9, новый сортопрокатный комплекс, линию горячего цинкования и полимерных покрытий, готовят литейно-прокатный комплекс.
При строительстве коксовых батарей уже использовано более тысячи тонн собственной арматуры А400. Казалось бы, деталь на первый взгляд символическая, но в ней хорошо видна новая логика – комбинат начинает работать не только на внешний рынок, но и на собственное обновление.
Новый сортопрокатный стан мощностью около 540 тысяч тонн в год должен расширить выпуск востребованной строительной арматуры и сократить зависимость Казахстана от импорта сортового проката.
Как техническое обслуживание претерпевает изменения
В 2026 году на комбинате ввели систему непрерывного контроля Intellinova Parallel EN и платформу видеоаналитики Iris M. Это оборудование позволяет фиксировать вибрации, ударные импульсы и микродвижения механизмов, которые невозможно заметить обычным осмотром. Иными словами, предприятие пытается перейти от ремонта после поломки к диагностике до аварийной остановки.
Сталь – часть казахстанской промышленной цепочки
За два года Qarmet, по данным, представленным президенту Казахстана, увеличил выпуск стали на 22%, производство угольного концентрата – на 26%, железорудной продукции – на 32%. Число выпускаемых марок стали выросло с 260 до 350, а производственные затраты сократились на 28%. В 2025 году предприятие выпустило 3,8 млн тонн стали и добыло 7,5 млн тонн угля.
Но для экономики важен не только объём металла, а то, во что он превращается внутри страны. И здесь за три года произошёл, пожалуй, самый интересный сдвиг. Qarmet начал поставлять оцинкованную сталь марки 08КП для штамповки кузовных деталей автобусов на заводе QazTehna в Сарани. Впервые кузовные элементы казахстанских автобусов производятся из отечественного металла, прошедшего международную сертификацию.
Это пока не полный цикл национального автопрома, но уже не просто сборка импортных комплектов. Внутри страны появляется связка между металлургией, штамповкой и машиностроением. И это пока только первый шаг.
В планах на будущее
Следующий шаг запланирован на 2028 год – выпуск автомобильного листа, соответствующего требованиям производителей легковых машин. На 2029 год намечено серийное производство кузовных деталей мощностью не менее 100 тысяч комплектов в год, при этом доля казахстанской стали должна составить не менее 75%.
Конечно, пока это план, но он показывает, зачем Qarmet расширяет линейку продукции: металл должен приносить стране больше добавленной стоимости до того, как пересечёт границу.
Аналогичная логика работает и в других секторах. Комбинат освоил арматуру класса А500СЕУ диаметром от 8 до 40 мм, выдерживающую более двух миллионов циклических нагрузок. После добровольной сертификации такую продукцию можно применять не только в строительстве жилых, промышленных и инфраструктурных объектов, но и что важно в сооружениях атомной энергетики.
Экспортный потенциал
На портале QPartners зарегистрировано 3 894 поставщиков и подрядчиков, одновременно размещено более 400 активных тендеров. Qarmet договорился с "КазТрансОйлом" о прямых поставках металлолома для переработки внутри страны.
В июле 2026 года из Темиртау в Омск отправили 200 тонн рулонной стали в рамках первой международной автоперевозки со стопроцентным казахстанским содержанием: отечественными были металл, логистика, тягачи и полуприцепы.
Одновременно компания открыла новый экспортный маршрут в Китай: первая партия угольного концентрата составила более 4,3 тыс. тонн, после испытаний объём поставок планируется поэтапно довести до 40 тыс. тонн в месяц.
Что в итоге изменилось
Подводя итог стоит отметить, что за неполные три года Qarmet не стал новым предприятием в буквальном смысле – домны, шахты и значительная часть инфраструктуры остаются наследием прошлых десятилетий. Но изменилась сама траектория.
Шахта из "чёрного ящика" превращается в контролируемую цифровую систему, где видно местонахождение человека и состояние техники. Комбинат постепенно уходит от мазута, обновляет ключевые переделы и учится предупреждать поломки. Сталь перестаёт быть только сырьевым товаром и начинает связывать между собой казахстанские предприятия – от автобусного завода до будущих атомных и автомобильных проектов.
Впрочем, главная проверка Qarmet ещё впереди. Новые коксовые батареи, сортопрокатный и литейно-прокатный комплексы должны быть не просто построены, а выведены на проектную мощность. Газификация должна проявиться в измеримом снижении выбросов. Автомобильная сталь – выйти из презентаций 2028 года в серийное производство. А безопасность – стать не инвестиционной строкой в отчётах, а ежедневной нормой без смертельных исключений.
Три года – слишком короткий срок, чтобы поставить окончательную оценку промышленному гиганту. Но уже достаточный для того, чтобы увидеть главное: Qarmet перестал жить только ремонтом прошлого и начал строить для себя другую роль – опорного предприятия, вокруг которого может складываться казахстанская промышленная цепочка.